こちらでは金型の受注から出荷までの流れをご説明しております。
お客様からの仕様や要望を正確かつ漏れなく把握し、チェックリスト等も活用しつつ詳細把握していきます。
お客様からいただいた製品図面・3Dモデル・仕様書等を基に、金型設計を行う工程です。設計次第で、精度・耐久性・コスト等が大きく変わります。
豊富な経験とノウハウに基づいて最適な型設計をおこない、細かな製品形状・抜き方・割り方など多方面から考察検討していきます。
金型を機械で切削・加工するためのプログラムを作成します。
マシニングセンターや放電加工機の特性を考慮し、精度を重視しながらもより効率的なプログラムを作っていきます。
マシニングセンターによる加工工程で、設計通りの形に製作していきます。
ここでおおよその金型形状が姿を現してきます。
切削加工では作れない形状はグラファイト電極や銅電極で放電加工をおこない、穴あけ加工等も専用の機械を用いて加工していきます。
機械加工が終わった金型の形状を三次元測定器にて確認していきます。
3Dデータと実測値とを比較し、公差情報に基づく判定を行っていきます。
また、各種測定工具を用いての検査も併せて行います。
金型製作最終段階です。
機械の精度が進歩しても最終的には人の手による調整が必要です。
熟練技術者の目や指の感覚は非常に微細な変化をも読み取り、感じることができるのです。
各工程者によるチェックを行い、状況によっては更に三次元測定器を使用した最終確認を行います。
